در مطالعه اي که طي 2 سال گذشته در امريکا صورت گرفت ، نظرات حدود 2000 بزرگسال و کودک ، بررسي و اين نتيجه حاصل شد که هر چند کلمات نانو و فناوري نانو در جامعه علمي بوفور يافت مي شود، اما عموم مردم هنوز نسبت به اين کلمات و معناي آنها ناآگاه هستند. وقتي پرسيده مي شود کوچکترين چيزي که مي توانيد ببينيد، چيست؟ همه به طور قابل توجهي به اشياي ماکروسکوپي اشاره مي کنند و چيزي در محيط اطرافشان را برمي گزينند؛ اما حقيقت آن است که فناوري نانو، واژه اي است کلي که به تمام فناوري هاي پيشرفته در عرصه کار با مقياس نانو اطلاق مي شود. معمولا منظور از مقياس نانو، ابعادي در حدود 1nm تا 100nm است.
(يک نانومتر يک ميليارديم متر است). اولين جرقه فناوري نانو سال 1959 زده شد. در اين سال ، ريچارد فاينمن طي يک سخنراني با عنوان فضاي زيادي در سطوح پايين وجود دارد، ايده فناوري نانو را مطرح کرد. وي اين نظريه را ارائه کرد که در آينده اي نزديک مي توانيم ملکول ها و اتمها را به صورت مستقيم دستکاري کنيم.
واژه فناوري نانو اولين بار به وسيله نوريوتاينگوچي ، استاد دانشگاه علوم توکيو در سال 1974 بر زبانها جاري شد. او اين واژه را براي توصيف ساخت مواد (وسايل) دقيقي که تلورانس ابعادي آنها در حد نانومتر است ، به کار برد. سال 1986 اين واژه به وسيله کي اريک درکسلر در کتابي با عنوان موتور آفرينش : آغاز دوران فناوري نانو ، بازآفريني و تعريف مجدد شد. وي اين واژه را به شکل عميق تري در رساله دکتري خود مورد بررسي قرار داد و بعدها آن را در کتابي با عنوان نانو سيستم ها ماشين هاي ملکولي ، چگونگي ساخت و محاسبات آنها توسعه داد.

ایران در راه نانو

ميليون‌ها خودرو در جاده‌ها و خيابان‌هاي جهان در حال حركت هستند كه هر كدام يك منبع آلودگي تلقي مي‌شوند. در شهرهاي بزرگ، آلاينده‌هاي ناشي از عملكرد خودروها مي‌تواند مشكلات بسياري را به وجود آورد. براي حل اين مشكل، كشورها قوانين زيست‌محيطي خاصي را تدوين كرده‌اند. همچنين قوانيني وضع كرده‌اند كه مقدار آلودگي هر خودرو را محدود مي‌سازند. سازندگان خودرو به منظور رعايت اين قوانين، روش‌هاي متفاوتي براي جلوگيري از توليد و انتشار آلاينده‌ها و همچنين سيستم‌هاي متنوعي براي سوخت‌رساني خودروها ابداع كرده‌اند. براي كاهش آلاينده‌هاي خودرو، وسيله‌اي جالب به نام مبدل كاتاليزور1 ابداع شده است. محصولات احتراق، قبل از ترك خودرو، از اين قسمت عبور كرده و مقدار زيادي از آلودگي‌هاي آن، حذف مي‌شود.
در اين مقاله، به تشريح آلاينده‌هاي موتور خودرو پرداخته و نوع رفتار مبدل كاتاليزور با هر يك از آنها بيان مي‌شود. مبدل كاتاليزور وسيله‌اي ساده، كوچك و فشرده است كه وظيفه‌اي بسيار بزرگ را انجام مي‌دهد

آلاينده‌هاي توليدي توسط موتور خودروها
به منظور كاهش انتشار آلاينده‌هاي توليدي توسط موتور خودروهاي جديد، سازندگان با دقت زياد مقدار سوخت مصرفي موتور را كنترل مي‌كنند. آنها سعي مي‌كنند نسبت هوا به سوخت را هر چه بيشتر به نقطه استوكيومتري نزديك كنند كه نسبت ايده‌ال هوا و سوخت در احتراق تلقي مي‌شود. از لحاظ نظري، با چنين نسبتي تمامي سوخت به طور كامل با اكسيژن هوا تركيب شده و احتراق كامل انجام خواهد گرفت. براي احتراق بنزين، نسبت استوكيومتري در حدود 1: 7/14 است. يعني براي سوختن يك كيلوگرم بنزين به 7/14 كيلوگرم هوا نياز است. در واقع طي رانندگي، اين نسبت همواره در حد ايده‌آل نبوده و تغيير مي‌كند. مثلاً در مواردي، مخلوط هوا و سوخت غني‌تر مي‌شود. يعني نسبت هوا به سوخت پايين‌تر از 7/14 مي شود.
عمده گازهاي خروجي ناشي از عملكرد موتور خودرو عبارتند از:
نيتروژن يا ازت (N2):ا78 درصد از هوا را گاز نيتروژن تشكيل مي‌دهد و بيشتر اين گاز از محفظه احتراق موتور، بدون هيچ‌گونه واكنشي خارج مي‌شود.
دي اكسيد كربن (CO2): اين گاز يكي از گازهاي محصولات احتراق بوده كه از تركيب كربن سوخت با اكسيژن هوا تشكيل مي‌شود.
بخار آب (H2O): اين بخار نيز محصول ديگر احتراق است كه از تركيب هيدروژن و هيدروكربورهاي سوخت با اكسيژن هوا ايجاد مي‌شود.

گرچه انتشار دي‌اكسيد كربن به گرم شدن كره زمين كمك مي‌كند، اما اساساً اين گازهاي خروجي بي‌خطرند.از آنجا كه فرايند احتراق هيچ‌گاه كامل نيست، بسته به نحوه عملكرد موتور مقداري گازهاي مضر نيز توسط موتور خودرو توليد مي‌شود كه اين گازها عبارتند از:
مونواكسيد كربن (CO): گازي بسيار سمي كه فاقد رنگ و بوست.
هيدرو كربن‌ها يا تركيبات ارگانيك فرار (VOCs)ا2: كه ناشي از سوخت نسوخته تبخير شده‌اند.
نور خورشيد، هيدروكربن‏ها را به اكسيدانت‌ها شكسته و با انجام واكنش با اكسيدهاي نيتروژن، موجب ايجاد اوزن سطحي در زمينه مي‌شود كه عامل ايجاد «مه دود» است.
اكسيدهاي نيتروژن: NO يا NO2 كه به صورت NOX نشان داده مي‌شود، به ايجاد «مه دود» و باران‌هاي اسيدي كمك كرده و موجب بروز ناراحتي‌هاي پوستي مي‌شود.

امروز تصمیم گرفتم که یکی از پروژه های ارتعاشات خودم رو براتون بگذارم.

عنوان پروژه این بود:

حل و بحث معادلات غير خطي لنگي به كمك SIMULINK

برای دانلود کردن فایل ورد کامل پروژه به آدرس زیر مراجعه کنید.

http://www.badongo.com/file/2153588

همانطور كه مي دانيد جوشكاري مقاومتي استفاده وسيعي در صنعت به خاطر تميز بودن و سهولت انجام كار دارد و امروزه گستره استفاده از آن به ميكرو اتصال ها و اتصالات بسيار كوچك نيز رسيده است . در جوشكاري مقاومتي به وسيله عبور جريان بالا از اتصال ( همراه با اعمال فشار ) و ذوب شدن فلزات در نقطه اتصال جوش شكل مي گيرد . اين نوع جوشكاري از لحاظ اصول شكل گيري جوش مانند جوشكاري مقاومتي معمولي است ( مانند نقطه جوش Spot Welding ). قطعات روي الكترود مسي پايين قرار گرفته و الكترود بالايي همراه با اعمال فشار به قطعات رسيده و با اعمال جريان بالا و ذوب شدن در نقطه اتصال جوش شكل مي گيرد (شکل 3) . تفاوت اين نوع جوشكاري با جوشكاري مقاومتي ساده در اين است كه در اين نوع جوشكاري به خاطر دقت بالاي مورد نياز، كنترل فرآيند مشكل است و ديگر اينكه لايه اكسيد ايجاد شده به خاطر كوچك بودن منطقه جوش درصد قابل توجهي از جوش را تشكيل مي دهد . حياتي ترين قسمت اين فرايند جريان در نقطه تماس مي باشد . در جوش مفاومتي معمولي جريان توسط يك دكمه وصل و سپس طي مدت معيني قطع مي شود تا جوش شكل بگيرد ولي در اين نوع جوشكاري جريان به يكباره وصل نشده بلكه ابتدا يك جريان كم به اتصال اعمال شده و بعد از مدت معيني به آرامي جريان زياد ميشود ، بعد از نگه داشتن در مدت معيني دوباره به آرامي كم مي شود يعني جريان به صورت يك پروفيل اعمال مي شود و دستگاه تغذيه بايد توانايي ايجاد اين پروفيل جريان را داشته باشد . اين امر به خاطر شكستن لايه هاي اكسيد و كم كردن آن در فلز جوش انجام مي شود . براي آگاهي از پروفيل جريان و بهترين شكل آن براي فلزات مختلف به مقالات تخصصي كه در اين زمينه تهيه شده مراجعه كنيد . كاربرد اين نوع جوشكاري بيشتر در صنايع الكترونيك ، ساخت اتومبيل ، هوا فضا و ساخت تجهيزات پزشكي مي باشد . از جمله كاربرد هاي آن در در صنايع الكترونيك مي توان به اتصال سريع يك سيم به يك سيم ديگر يا قطعه ديگر اشاره نمود مانند ساخت سنسورها ، باتري ها و سلول هاي خورشيدي . استفاده آن در صنعت اتومبيل ايجاد جوش و اتصال در مونتاژهاي سبك مانند سنسورها ، سيستم اير بگ و كنترل جرقه است . در صنعت پزشكي از اين نوع جوشكاري درساخت وسايلي مانند ابزارهاي جراحي و سمعك ها استفاده مي شود . جوشكاري مقاومتي ميكرو اتصال ها يا Micro Resistance Welding يك روش مقرون به صرفه براي قطعات كوچك است كه بسيار سريع بوده ( در حد كسري از ثانيه ) ،و بسيار تميز است و قيمت هر اتصال در آن به خاطر مصرف جريان برق ناچيز و استفاده از تجهيزاتي كه خيلي گران نيستند بسيار پايين است . با توجه به مزاياي فوق استفاده از اين روش به سرعت گسترش خواهد يافت .

هیدرولیک از کلمه یونانی " هیدرو " مشتق گردیده است و این کلمه بمعنای جریان حرکات مایعات می باشد. در قرون گذشته مقصود از هیدرولیک فقط آب بوده و البته بعدها عنوان هیدرولیک مفهوم بیشتری بخود گرفت و معنی ومفهوم آن بررسی در مورد بهره برداری بیشتری از آب و حرکت دادن چرخ های آبی و مهندسی آب بوده است. مفهوم هیدرولیک در این قرن دیگر مختص به آب نبوده بلکه دامنه وسیعتری بخود گرفته و شامل قواعد و کاربرد مایعات دیگری ، بخصوص " روغن معدنی " میباشد ، زیرا که آب بعلت خاصیت زنگ زدگی ، در صنایع نمی تواند بعنوان انرژی انتقال دهنده مورداستفاده قرار گیرد و بعلت آنکه روغن خاصیت زنگ زدگی دارد ، امروزه در صنایع از آن بخصوص برای انتقال انرژی در سیستم کنترل استفاده بسیار میگردد. بطور خلاصه میتوان گفت: فنی که انتقال و تبدیل نیرو را توسط مایعات انجام دهد " هیدرولیک " نامیده میشود. از آنجائیکه هیدرولیک آبی دارای خاصیت زنگ زدگی است لذا در صنایع از هیدرولیک روغنی هم بخاطر روغن کاری قطعات در حین کار و هم بخاطر انتقال انرژی در سیستم های کنترل استفاده میشود . وقتیکه در صنعت از هیدرولیک نام برده میشود ، مقصود همان " هیدرولیک روغنی " می باشد . بطور دقیق میتوان گفت که : حوزه کاربرد هیدرولیک روغنی استفاده از انرژی دینامیکی و استاتیکی آن بوده و در مهندسی کنترل برای انتقال زیگنال ها و تولید نیرو می باشد. وسائل هیدرولیکی که نحوه استفاده هیدرولیک را در صنعت میسر میسازد خود دارای تاریخچه بسیار قدیمی میباشد. یکی از قدیمی ترین این وسائل ، پمپ های هیدرولیکی بوده ، که برای اولین بار کتزی بیوس یونانی در حدود اواسط قرن سوم قبل از مسیح ، پمپی از نوع پیستون اهرمی که دارای دو سیلندر بود اختراع و ساخته است . تا اوائل قرن هشتم دیگر در این زمینه وسیله جدیدی پدید نیامد و در اوائل این قرن انواع چرخ های آبی اختراع و رواج بسیار پیدا نمود. قرن شانزده را میتوان توسعه پمپهای آبی دانست و در این قرن بود که انواع پمپ با ساختمانهای مختلفی پدیدار گردیدند و اصول ساختمانی این پمپ ها ، امروزه بخصوص از نوع چرخ دنده ئی ، هنوز هم مورد توجه و اهمیت بسیاری را دارا می باشد. در اواخر قرن شانزدهم اصول ساختمان پرس هیدرولیکی طراحی گردیده و حدوداً بعد از یک قرن اولین پرس هیدرولیکی که جنبه عملی داشت ، شروع بکار نمود. قرن نوزدهم زمان کاربرد پرسهای هیدرولیک آبی بود و اوائل قرن بیستم را میتوان شروع و زمان توسعه هیدرولیکی روغنی در صنایع و تاسیسات صنعتی دانست. سال 1905 پیدایش گیربکس هیدرواستاتیکی تا فشار 40 بار سال 1910 پیدایش ماشین های پیستون شعاعی سال 1922 پیدایش ماشین های شعاعی با دور سریع سال 1924 پیدایش ماشین های پیستون محوری با محور مایل سال 1940 پیدایش و تولید انواع مختلف وسائل و ابزار هیدرولیکی برای فشارهائی بیش از 350 بار ، که بعضی از آن وسایل در حال حاضر بطور سری تولید میگردد. توسعه وسیع و کاربرد هیدرولیک روغنی پس از جنگ جهانی دوم پدید آمد ، ودر اثر همین توسعه ، بسیاری از قطعات و لوازم هیدرولیک روغنی در حال حاضر بصورت استاندارد شده تولید میگردند. خواص هیدرولیک روغنی و کاربرد آن در صنایع استفاده از هیدرولیک روغنی به طراحان ماشین امکانات جدیدی را داده ، که میتوانند به نحو ساده تری ایده و طرح خود را عملی سازند، بخصوص قطعات استاندارد شده هیدرولیک روغنی کمک بسیار جامعی در حل مسائل طراحان مینماید. امروزه طراح ماشین میتواند با کمک هیدرولیک روغنی مسایل پیچیده کنترل مکانیکی را بنحو ساده تری و در زمان کوتاه تری حل نموده و در نتیجه طرح را با مخازن کمتری عرضه نماید. خواص مثبت هیدرولیک روغنی تولید و انتقال نیروهای قوی توسط قطعات کوچک هیدرولیکی ، که دارای وزن کمتری بوده و نسبت وزنی آنها نسبت به دستگاههای الکتریکی 1 به 10 میباشد. نصب ساده قطعات بعلت استاندارد بودن آنها تبدیل ساده حرکت دورانی به حرکت خطی اسیلاتوری (رفت و برگشتی) قابلیت تنظیم و کنترل قطعات هیدرولیکی امکان سریع معکوس کردن جهت حرکت استارت حرکت قطعات کار کننده هیدرولیکی ، در موقعیکه زیر بار قرار گرفته باشند. قابلیت تنظیم غیر پله ئی نیرو ، فشار ، گشتاور، سرعت قطعات کار کننده ازدیاد عمر کاری قطعات هیدرولیکی در اثر موجودیت روغن در این قطعات مراقبت ساده دستگاهها و تاسیسات هیدرولیکی توسط مانومتر امکان اتوماتیک کردن حرکات در مقابل این خواص مثبت ، البته خواص منفی نیز در هیدرولیک موجود است که طراحان بایستی با آنها نیز آشنا گردند ، البته لازم بتذکر است که بزرگترین خاصیت منفی هیدرولیک ، افت فشار میباشد ، که در حین انتقال مایع فشرده پدید می آید. خواص منفی هیدرولیک روغنی خطر در موقع کار با فشارهای قوی ، لذا توجه بیشتری بایستی به محکم وجفت شدن مهره ماسورهها با لوله ها و دهانه تغذیه و مسیر کار قطعات کار کننده نمود راندمان کمتر مولدهای نیروی هیدرولیکی نسبت به مولدهای نیروی مکانیکی، بعلت نشت فشار روغن و همچنین افت فشار در اثر اصطکاک مایعات در لوله و قطعات بعلت قابلیت تراکمی روغن و همچنین نشت آن ، امکان سینکرون کردن جریان حرکات بطور دقیق میسر نمی باشد. گرانی قطعات در اثر بالا بودن مخارج تولید. کاربرد هیدرولیک امروزه در اغلب صنایع بخصوص صنایع ذیل متداول میباشد: ماشین ابزار پرس سازی تاسیسات صنایع سنگین ماشین های راه و ساختمان و معادن هواپیما سازی کشتی سازی تبدیل انرژی در تاسیسات هیدرولیکی انرژی مکانیکی اغلب توسط موتورهای احتراقی و یا الکترو موتورها تولید میگردد، در هیدرو پمپها تبدیل به انرژی هیدرولیکی گشته و این انرژی از طریق وسائل هیدرولیکی به قطعات کار کننده هیدرولیکی منتقل میگردد، واز این قطعات کارکننده میتوان مجددا انرژی مکانیکی را بدست آورد.

http://cars.about.com/od/buyingadvice/ig/New-and-redesigned-2007-cars/2007-Audi-S6.htm

به گزارش پايگاه اطلاع رساني SMEIR جناب مهندس ياشار جوادي طي دفاع از پروژه فوق ليسانس خود در زمينه جوشکاري زير آب گفت: جوشکاري زير آب از زمان جنگ جهاني دوم هنگامي که کشتي هاي خسارت ديده بايد سريعاً در آب تعمير مي شدند به وجود آمد. بيرون آوردن کشتي براي تعمير کردن آن، هم اکنون هم بسيار هزينه بر است و صرفه اقتصادي ندارد.
شايد بسياري از مردم جوشکاري زير آب را بسيار عجيب مي پندارند چون ماهيت آن را از آتش مي دانند. ولي جوشکاري ماهيت قوس الکتريکي دارد و روشن شدن آن زير آب کار عجيبي نيست. براي جوشکاري در خشکي، هوا يونيزاسيون مي شود و در آب، بخار آب يونيزاسيون مي شود.
جوشکاري زير آب به دو صورت انجام مي شود: جوشکاري خشک و مرطوب. اثرات منفي جوشکاري مرطوب عبارتنداز ترک خوردگي هيدروژني، افت شديد دما که باعث تغييرات ساختاري و متالورژيکي مي شود و همچنين اکسيژن با عناصر آلياژي ترکيب مي شود و اکسيد اين آلياژها در آب حل مي شوند.
جوشکاري خشک در يک اتاقک در داخل آب انجام مي گيرد و داخل اتاقک هواي فشرده وجود دارد که فشار داخل و خارج اتاقک را بالانس مي کند. اتاقک ها را دو تکه مي سازند و داخل آب، و روي قطعه مورد نظر دو تکه را به هم وصل مي کنند. يک لوله رابط بين کشتي و اتاقک است و وسايل مورد نياز را به وسيله اين لوله به اتاقک مي فرستند. اين روش براي اولين بار در آمريکا انجام گرفت اما چون بسيار پرهزينه و وقت گير است دانشمندان سعي مي کنند مشکلات جوشکاري مرطوب را حل کنند چون سريعتر و ارزانتر است.
وسايل ايمني همان وسايل ايمني جوشکاري روي خشکي است بعلاوه وسايل غواصي.
وي در پايان گفت : جوشکاري زير آب با صنعت نفت و گاز کشورمان گره خورده است و کشور ما نيز داراي منابع عظيم نفت و گاز است درنتيجه تحقيق در اين زمينه براي ما يک ضرورت محسوب مي شود ولي ما در جوشکاري مرطوب هنوز اول راه هستيم.